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蓝芯科技 蓝芯科技
3C 산업
전자 자재 운반 라인
활용시나리오
이 프로젝트는 주로 전자 생산공장 작업장을 상대로 전자 생산라인 선단에 자재를 공급하므로 생산 라인에서 칩 자재와 빈 자재를 회수해야 한다. 이 작업장에는 총 13개의 생산 라인이 있다. 기존의 모든 생산 라인은 창고에서 자재를 수동으로 불출 받은 후 자재를 선별하고 자재를 라인에 수송할 때 자재가 비교적 많은 관계로 작업장의 기존 통로를 점용하게 되어 작업장 공간 이용률이 낮고 자재가 쌓이는 현상을 초래하였다. 이밖에 자재를 수동으로 배송할 때 잘못 배송하는 현상이 있었다.
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솔루션
이 프로젝트는 잭업 AMR과 롤러 리프팅식 AMR을 통합하고, 잭업 AMR이 창고에서 라인까지 화물을 단독 수송하고, 롤러 리프팅식 AMR이 선별기의 자재를 반복하여 선반에 수송, 보관하며 라인 구분, 모듈 구분을 모두 완료 후 직접 라인에서 사용할 수 있도록 보장한다.
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하드웨어
잭업 운반로봇 3대, 롤러 로봇 3대, 충전기 4개;
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소프트웨어
소프트웨어 배치; 블루코어 청사진 스케줄링 시스템;
작업절차
멀티 플랫폼 AMR 스케줄링 방식으로 층 간 자재 운송 실현.

작업 절차: 

1.MES 임무 배포----잭업 AGV 로딩임무 수행----각 라인에 순환 배송----스테이션 도착 후 정지. 

2.MES 임무 배포----잭업 AGV 로딩임무 수행----빈 박스 순환 회수----스테이션 도착 후 언로딩. 

3.MES 임무 배포-----롤러식 AGV 빈 박스 로딩 임무 수행----빈 박스 언로딩-----가득 찬 박스 로딩 임무 수행----가득 찬 박스 언로딩---스테이션 도착 후 휴식. 


임무 개요: 

1.AGV와 선별기 자동 도킹하여 안에서 가득 찬 박스를 꺼냄. 

2.AGV가 가득 찬 박스를 라인의 자재 사용 위치에 수송. 

3.전반 배송 과정에서 임무 정보는 MES 시스템에서 제공. 

선별기 자재 불출 빈도가 매우 높고 배송 거리가 길기 때문에 배송 효율을 향상하기 위해 전반 배송 과정을 2단계로 나눈다. 

1단계: 

롤러 AGV를 통해 자재 박스를 선별기에서 꺼내 인접 창고 구역의 지정된 회전 차량에 언로딩하며 각 회전 차량은 8개의 자재 박스를 적재할 수 있다. 

2단계: 

회전 차량에 자재가 가득 찬 후 잠입식 AGV가 라인의 자재 수령 위치에 배송한다.


시행 난이도
  • 01/ 현장 포지셔닝 환경이 열악하고 현장 포지셔닝에 대해 비교적 높은 정밀도를 요구한다.
  • 02/ 구역이 작기 때문에 롤러식 AMR과 잭업식 AMR 공용을 구현하려면 충돌이 없도록 합리적인 스케줄링을 필요로 한다.
  • 03/ 생산 임무가 과중하지 않지만 생산 시간대가 집중되고 텍타임이 빨라 장기간 전력 소비 및 단기간 집중적인 자재 불출 임무를 해결해야 한다.
고객에게 주어지는 가치
자동조작
화물 운반, 엘리베이터 컨트롤을 자동 조작으로 구현한다.
3중 안전
3중 안전의 지능형 장애물 회피 시스템으로 시스템 운행을 보장한다.
강한 확장성
WINDOWS 운영 체제, 조작이 간편하고 확장성이 강하다.
통일 스케줄링
통일 스케줄링 플랫폼, 지능화 중앙집중 컨트롤시스템.
원격 조작전용
잭업 운반 로봇의 무선 통신 시스템으로 원격 조작과 모니터링 용이.