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의류 산업
자재 운반 생산라인
활용시나리오
국내 대형 의류 생산 공정을 보면 알 수 있다시피 전체 생산 공정이 전적으로 수작업에 의존하고 있으며, 자동화가 부족하다. 숙련된 작업자에 대한 의존도가 매우 높기 때문에 고정된 위치에 있는 작업자에게 예상치 못한 상황이 발생하여 작업하지 않으면 전체 생산 공정에 영향을 받게 된다.
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솔루션
AMR로 전통적인 인력 운반 방식을 대체하여 기업의 생산성을 크게 높이고 작업 여건과 환경을 개선해 기업의 자동화 생산 수준을 높였다. 노동 생산성을 효과적으로 높이고 기업의 인력 비용 압력을 경감하였다.
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소프트웨어
소프트웨어 배치; 청사진 스케줄링 시스템; 블루코어 자재 호출 시스템.
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하드웨어
프로젝트 1기에 LXSR-FL21500P 무인지게차 10대; 엘리베이터 도킹 솔루션 1세트; 서버 1대; 네트워크 솔루션 1세트.
작업절차
1.원단 입고、보조재 입고; 2.창고 자재 불출;3.완제품 운송;

1.원단 입고 원단이 트럭을 통해 입고 구역에 운송, 원단을 수작업으로 원단 케이지에 넣은 후 지게차로 케이지를 임시 보관 장소로 이동, 입고 확정 후 지게차로 원단 선반에 적재한다.

보조재 입고 

보조재가 트럭을 통해 입고 구역에 운송, 보조재를 수작업으로 팔렛트에 적재하고 팔렛트를 검수 구역으로 운반 후 수량 확인, 입고 확정 후 선반에 보관한다.

2.창고 자재 불출

불출서를 출력 후 불출서에 따라 수작업으로 자재를 선별하고 엘리베이터를 통해 각 생산라인에 배송하여 2차 선별을 진행한다; 

3.완제품 운송

생산 라인의 완제품 박스를 1층 검사 구역으로 수동 운반, 완제품은 수작업으로 검사 생산 라인에 선별 후 수작업으로 포장한다. 수작업으로 적재 후 지게차로 완제품 구역에 보관한다.


원단 입고 절차

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보조재 입고 절차

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시행 난이도
  • 환경이 복잡하고 변화가 많은 바닥 적재형 창고.
  • 여러 층 간 운행.
  • 포지셔닝 분실 용이.
고객에게 주어지는 가치
원가 절감
AMR은 작업시간이 길고 평소에 유지비만 필요하여 날로 상승하는 인건비에 비해 비용을 크게 절감할 수 있다.
유연한 생산
전통적인 지게차보다 유연한 생산에 더 적합하며 AMR은 시스템 스케줄링을 통해 불필요하고 중복되는 손실을 제거한다.
안전하고 확실함
AMR은 안전하고 확실한 이동 경로를 안내하고, 주행 경로에서 어떠한 위험한 행위에 봉착해도 모두 상응한 조치를 취할 수 있고 인위적인 개입을 제거하여 안전성을 향상시켰다.
고효율, 정확함
화물 운반 시 AGV는 요구하는 작업 위치 상부에 정확하게 멈출 수 있다.
풀자동화
AMR 전체 지능형 운반 과정에 인위적인 관여 없이 전반 과정을 정밀하게 통제하며 자체적으로 임무를 완성한다.